在模具生产中，确保原材料的质量是保障模具最终品质和性能的关键环节，而有效的供应商管理则是实现这一目标的重要手段。

首先，建立严格的供应商筛选机制是基础。在选择供应商时，需要对其进行全面的评估。这包括考察供应商的生产能力、技术水平、质量管理体系以及过往的业绩和声誉。例如，要求供应商提供详细的生产工艺流程、质量控制措施以及类似产品的供货案例。同时，对供应商的生产设施和检测设备进行实地考察，以确保其具备生产高质量原材料的硬件条件。

制定明确的质量标准和技术规范是必不可少的。这些标准应涵盖原材料的化学成分、物理性能、尺寸精度等方面的要求，并作为与供应商签订合同的重要组成部分。在制定标准时，要充分考虑模具生产的特殊需求和行业标准，确保原材料能够满足模具在使用过程中的各种性能要求。

建立稳定的供应商合作关系有助于长期确保原材料质量。与供应商进行定期的沟通和交流，分享模具生产的技术要求和质量目标，共同解决可能出现的问题。例如，通过举办技术研讨会、质量座谈会等形式，增进双方的理解和合作。对于表现优秀的供应商，可以给予适当的奖励和长期合作的承诺，激励其持续提供高质量的原材料。

实施严格的进货检验制度是质量控制的重要环节。在原材料入库前，进行全面的检验和测试，包括抽样检测、外观检查、性能测试等。配备先进的检测设备和专业的检测人员，确保检验结果的准确性和可靠性。对于不合格的原材料，坚决予以退回，并要求供应商采取改进措施。

加强对供应商的质量监督和审核也是至关重要的。定期或不定期地对供应商的生产过程进行审核，检查其质量控制措施的执行情况，原材料的生产记录和检测报告。发现问题及时提出整改要求，并跟踪整改效果。同时，鼓励供应商进行内部质量改进，提供必要的技术支持和培训。

建立供应商的绩效评估体系是持续优化供应商管理的有效手段。根据原材料的质量、交货准时率、服务水平等指标对供应商进行综合评估。对于绩效不佳的供应商，采取警告、减少订单量甚至终止合作等措施；而对于表现出色的供应商，则增加合作机会和采购份额。

此外，与供应商建立共同的质量改进目标也是一种有效的管理方式。通过双方的合作努力，不断提高原材料的质量水平，降低质量成本。例如，共同开展质量改进项目，针对常见的质量问题进行联合攻关，实现互利共赢。

综上所述，在模具生产中实施供应商管理以确保原材料质量需要建立完善的筛选机制、明确质量标准、加强沟通合作、严格检验审核、建立绩效评估体系以及共同追求质量改进目标。只有这样，才能为模具生产提供稳定、可靠、高质量的原材料，保证模具产品的质量和性能。例如，某模具生产企业通过上述供应商管理措施，成功将原材料的质量合格率提高到 98%以上，大大减少了因原材料质量问题导致的模具生产延误和质量缺陷。