在模具生产过程中，减少加工过程中的粉尘与切削液污染是一项至关重要的任务，不仅关乎环境保护，也对操作人员的健康和生产效率有着深远影响。

首先，从源头控制粉尘的产生是关键。选择合适的加工工艺和刀具能够显著降低粉尘排放。例如，采用磨削工艺时，使用具有良好排屑设计的砂轮，能够有效减少磨削过程中产生的细小颗粒。在切削加工中，选用锋利的刀具和优化切削参数，如降低切削速度和进给量，可以减少材料的破碎和飞溅，从而降低粉尘的生成量。

安装有效的集尘系统是必不可少的。集尘设备应根据加工设备的类型、工作空间和粉尘产生的特点进行合理设计。比如，对于大型加工机床，可以采用中央集尘系统，通过风道将各个加工点产生的粉尘收集到统一的过滤装置中；而对于小型加工设备，可以配备便携式的吸尘装置，直接在加工点附近收集粉尘。同时，定期对集尘系统进行维护和清理，确保其正常运行和良好的过滤效果。

对于切削液的污染控制，优化切削液的使用和管理至关重要。选择环保型、低挥发性的切削液可以降低有害气体的排放。采用微量润滑（MQL）技术或干式切削技术在某些情况下能够替代传统的大量切削液喷淋，减少切削液的消耗和废液的产生。例如，在一些硬度较高的材料加工中，应用 MQL 技术，只需将少量的切削液精确喷射到切削区域，既能满足润滑和冷却需求，又能大幅减少切削液的使用量。

加强加工设备的密封也是减少污染的重要措施。对机床的防护门、观察窗等部位进行良好的密封处理，防止粉尘和切削液飞沫逸出到工作环境中。同时，为设备配备有效的防护装置，如挡板和罩壳，能够进一步阻挡加工过程中的飞溅物。

对切削液进行有效的过滤和循环利用是降低污染的重要手段。通过安装高精度的过滤系统，去除切削液中的杂质和金属颗粒，延长切削液的使用寿命，减少废液的排放。此外，建立切削液的监测和维护制度，定期检测其性能指标，如浓度、pH 值和防锈性能等，及时补充和更换，确保切削液始终处于良好的工作状态。

在车间布局和通风系统设计方面，应遵循合理的气流组织原则。通过良好的通风设施，将含有粉尘和切削液飞沫的空气迅速排出车间，并引入新鲜空气，改善工作环境的空气质量。

最后，加强操作人员的培训和环保意识的培养也是不可或缺的。操作人员应正确操作加工设备，遵守环保操作规程，及时清理工作区域的粉尘和切削液泄漏，共同维护良好的生产环境。

综上所述，要在模具生产中减少加工过程中的粉尘与切削液污染，需要综合考虑工艺优化、设备改进、切削液管理、车间布局和人员培训等多个方面。只有采取系统的、全方位的措施，才能实现绿色、可持续的模具生产。例如，某模具制造企业通过引入先进的集尘系统、优化切削液使用和加强车间通风，成功将粉尘和切削液污染降低了 70%，不仅提高了生产环境的质量，还降低了环保处理成本，提升了企业的竞争力。