注塑制品震纹（或称波纹、震动纹）产生的原因，可以从熔体流动特性、工艺参数、模具设计与材料性质等方面进行分析：

1. 熔体流动特性：

• 熔体粘度过大：当塑料熔体的粘度较高时，其在型腔内流动速度较慢且容易产生滞流现象。前端熔料快速接触型腔表面并冷却收缩后，后续熔料继续填充时胀开已冷凝的料层，这种交替作用便会在制品表面形成密集的波纹状痕迹。

2. 工艺参数设置：

• 注射压力和速度不合适：过低的注射压力可能造成熔体无法充分填充模腔，而过高的注射速度可能导致熔体冲击力过大，引发强烈的湍流及剪切效应，使得熔体内部温度不均，从而形成震纹。

• 保压时间和压力不足：保压阶段未能有效补偿熔体冷却收缩导致的体积减小，也会因收缩差异产生震纹。

• 冷却时间与冷却系统：如果模具各部分冷却速率不均匀，导致局部区域过早固化，后续熔体充填时就会形成明显的收缩痕或震纹。

3. 模具设计因素：

• 浇口位置和大小：浇口位置选择不当或尺寸不合理，会直接影响熔体进入模腔后的流动路径和速度分布，造成熔接缝处出现震纹。

• 排气不良：模具排气设计不合理或者排气通道堵塞，会使空气不能顺利排出，阻碍熔体流动，增加震纹出现的可能性。

4. 材料性质：

• 材料的热稳定性和流动性：某些高分子材料在注塑过程中对温度敏感，若加工温度过高或过低，都会影响其流动性，进而产生震纹。

• 添加剂的影响：如润滑剂使用过多或种类不当，可能会降低熔体界面间的结合力，易于形成震纹。

综上所述，解决注塑制品震纹问题需从优化材料配方、调整注塑工艺参数、改进模具设计以及改善生产环境等多个方面综合考虑和采取措施。