注塑模具制品在成型后出现边角裂纹的问题，通常是由于多种因素造成的，包括但不限于：残余应力过高、模具设计不合理、注塑工艺参数设置不当、材料性能问题等。以下是一些针对性的处理方法：

1. 模具设计优化

• 浇口位置与类型：考虑改变浇口的位置和类型以平衡填充，如改用点浇口或侧浇口，减少直浇口产生的局部压力过大现象。尤其是对于边角部位，采用扇形浇口或者潜伏式浇口（隐形水口）可以分散填充压力。

• 加强筋和圆角设计：增加适当的圆角设计以减小应力集中，避免尖角导致的高应力区域产生裂纹；合理布局加强筋，避免因结构设计导致的冷却收缩不均。

2. 注塑工艺调整

• 注射压力与速度：适当降低注射压力，过高的注射压力会导致熔体在流动过程中产生过高剪切应力，从而增大制品内部和边角处的应力。同时，控制注射速度，快速充模虽然能缩短成型周期，但可能会造成应力分布不均匀。

• 保压时间与压力：减少不必要的长时间保压，过度的保压会使熔体在固化过程中受到过大的外部压力，增加内应力。

• 模具温度：提高模具温度有助于改善塑料熔体的流动性，减少冷凝速度，从而降低内应力。特别是在靠近边角的区域，确保模具温度均匀，有助于减少收缩应力。

3. 材料与预处理

• 材料选择：选用适合的材料，特别是那些具有更好韧性和较低热膨胀系数的材料，可以减少裂纹的发生。

• 预热与退火：对模具或镶块进行预热，或者对已经成型的制品进行退火处理，有助于释放残余应力。

4. 冷却系统改进

• 确保模具冷却系统的均匀性，避免局部过快冷却导致的应力集中，可通过调整冷却水路的布局来实现。