在注塑模具调试过程中，冷却水路漏水是一个不容忽视的问题。冷却水路的正常运行对模具的温度控制至关重要，直接影响产品的成型质量和生产效率。一旦发生漏水，不仅会造成水资源浪费，还可能引发模具生锈、短路等更严重的问题，导致模具损坏和生产停滞。因此，快速准确地排查并修复冷却水路漏水问题迫在眉睫。

一、排查方法

（一）外观检查

1. 模具表面：仔细查看模具表面是否有水渍、水珠或水流痕迹。重点检查冷却水路的进出口、水管连接处、模具的分型面以及冷却水道附近的区域。这些部位是漏水的常见位置，轻微的漏水可能会在模具表面留下明显的痕迹。

2. 水管及接头：检查连接冷却水路的水管是否有破损、老化或裂缝。水管长期使用可能会受到压力、温度和化学物质的影响，导致材料性能下降，出现破损。同时，查看水管接头是否松动、密封件是否损坏。接头松动或密封件失效是导致漏水的常见原因之一。

（二）压力测试

1. 关闭出水口：在确保注塑机停止运行且冷却系统处于安全状态下，关闭冷却水路的出水口。

2. 注入压力水：通过专用的试压设备，向冷却水路中注入一定压力的水，一般压力可设置为正常工作压力的 1.5 倍左右。在注水过程中，观察模具和水管各部位的情况。

3. 检查压力变化：保持压力一段时间，如 10 - 15 分钟，观察压力是否有明显下降。如果压力下降明显，说明冷却水路存在漏水点。此时，可以通过听声音、触摸等方式进一步确定漏水位置。漏水处可能会发出 “嘶嘶” 的声音，触摸时会感觉到有水流出。

（三）染色剂检测

1. 添加染色剂：在冷却水中加入适量的染色剂，如荧光染色剂或有色颜料。染色剂应与冷却系统的材料兼容，不会对冷却水路和模具造成损害。

2. 运行冷却系统：启动冷却系统，使含有染色剂的水在冷却水路中循环一段时间，确保染色剂能够充分分布到整个冷却系统。

3. 查找染色痕迹：停止冷却系统运行后，仔细检查模具表面和水管连接处。漏水点会因为染色剂的渗出而留下明显的染色痕迹，从而方便准确地确定漏水位置。

二、修复方法

（一）水管及接头修复

1. 更换水管：如果水管出现破损、老化或裂缝，应及时更换新的水管。选择与原水管材质、规格相同的水管，确保其耐压、耐温性能符合要求。在更换水管时，要注意水管的安装位置和走向，避免水管扭曲、打折，影响水流顺畅。

2. 紧固接头：对于松动的水管接头，使用合适的工具，如扳手，将接头拧紧。在拧紧过程中，要注意力度均匀，避免因用力过猛导致接头损坏。同时，检查接头的密封件是否完好，如有损坏，应及时更换新的密封件。密封件可选择橡胶、硅胶等材质，确保其密封性能良好。

（二）模具冷却水道修复

1. 微小漏水点修复：如果冷却水道的漏水点较小，可以采用堵孔的方法进行修复。首先，使用工具将漏水点周围清理干净，去除杂质和油污。然后，根据漏水点的大小，选择合适的堵孔材料，如密封胶、厌氧胶或铜质堵头。将堵孔材料填充到漏水点中，确保填充紧密，待材料固化后，进行压力测试，检查修复效果。

2. 较大漏水点修复：对于较大的漏水点，可能需要采用焊接或镶套的方法进行修复。如果模具材料是金属，可以采用焊接的方式，使用与模具材料相同或相近的焊条，对漏水点进行焊接修复。焊接时要注意控制焊接温度和焊接工艺，避免对模具造成热变形。如果漏水点较大且无法通过焊接修复，可以采用镶套的方法。先在漏水点处加工一个合适的孔，然后将一个材质相同、尺寸匹配的套镶入孔中，使用密封胶或其他固定方式将套固定牢固，确保冷却水道的密封性。

（三）预防措施

1. 定期维护检查：建立定期的冷却系统维护检查制度，每隔一定时间，如每周或每月，对冷却水路进行全面检查，包括外观检查、压力测试等。及时发现潜在的漏水隐患，提前进行修复，避免漏水问题扩大化。

2. 选择优质材料：在模具制造和冷却系统安装过程中，选择质量可靠的水管、接头、密封件等材料。优质材料具有更好的耐压、耐温、耐腐蚀性能，能够有效降低漏水的风险。

3. 合理设计冷却水路：在模具设计阶段，合理设计冷却水路的布局和走向，确保水流均匀、顺畅，避免出现水流死角和压力集中的区域。同时，要考虑冷却水路的安装和维护方便性，便于日后的检查和修复工作。

三、总结

注塑模具调试中冷却水路漏水的排查与修复需要综合运用多种方法，通过仔细的检查和分析，准确找出漏水点，并采取针对性的修复措施。在修复完成后，还应采取有效的预防措施，防止漏水问题再次发生。只有确保冷却水路的正常运行，才能保证注塑模具的良好工作状态，提高产品质量和生产效率。在实际生产中，操作人员和维修人员应不断积累经验，提高排查和修复漏水问题的能力，确保注塑生产的顺利进行。