1. 了解材料特性：在设计产品时，了解所使用材料的特性是至关重要的。不同的材料在模具制造和成型过程中可能具有不同的要求和挑战。

2. 考虑模具成本：模具制造通常是产品开发中成本较高的环节之一。在设计阶段就需要考虑模具的成本，并寻找降低成本的方法，例如简化设计、减少零件数量等。

3. 选择合适的模具材料：根据产品的要求和生产数量，选择合适的模具材料。不同的材料具有不同的耐磨性、强度和成本，选择合适的材料可以提高模具的寿命和生产效率。

4. 优化零件设计：简化零件设计可以降低模具制造的复杂性和成本。避免复杂的几何形状和薄壁结构，尽量采用标准件和模块化设计。

5. 考虑脱模：在设计产品时，要考虑到脱模的便利性。合理的脱模设计可以减少模具损坏和产品缺陷的风险。

6. 预留公差：在设计中预留合理的公差，以确保模具制造和产品装配的可行性。过小的公差可能导致模具制造困难和成本增加。

7. 考虑模具的可制造性：确保设计的产品能够通过现有的模具制造技术进行生产。避免过于复杂或难以制造的设计。

8. 设计合理的模具结构：根据产品的形状和尺寸，设计合理的模具结构，包括分型面、浇注系统、冷却系统等。

9. 考虑模具的维护和保养：在设计中考虑模具的维护和保养需求。提供方便的清洁和润滑通道，以便于模具的日常维护。

10. 与模具制造商合作：在设计过程中与模具制造商密切合作，共同评估和优化设计方案，确保模具的可行性和制造成本。

11. 考虑生产效率：设计产品时要考虑到生产效率。合理的设计可以减少成型周期、提高生产速度和降低成本。

12. 了解模具制造工艺：了解常见的模具制造工艺，如铣削、电火花加工、线切割等，以便在设计中考虑到这些工艺的限制和要求。

13. 设计合理的模具排气系统：排气系统对于模具的正常运行和产品质量至关重要。确保设计中考虑到排气通道的位置和大小。

14. 考虑模具的热管理：在高温成型过程中，模具的热管理非常重要。设计合理的冷却系统，以确保模具的均匀冷却和防止过热。

15. 避免模具应力集中：设计中应避免模具的应力集中，减少模具疲劳和损坏的风险。合理的结构设计和加强筋的使用可以帮助分散应力。

16. 考虑模具的寿命：根据产品的生产数量和预期寿命，设计模具时应考虑模具的寿命要求。选择适当的材料和制造工艺，以延长模具的使用寿命。

17. 进行模拟和验证：在设计过程中使用模拟工具，如有限元分析（FEA）或计算机辅助工程（CAE），可以帮助验证模具的性能和预测潜在问题。

18. 预留修改和调整的空间：在设计中预留一定的修改和调整空间，以便在生产过程中进行必要的改进和优化。

19. 标准化和模块化设计：采用标准化和模块化的设计方法，可以提高模具的互换性和可重复性，降低制造成本和维护成本。

20. 持续改进和学习：不断学习和了解最新的模具制造技术和行业趋势，持续改进产品设计和模具制造过程。