在注塑模具的生产过程中，成型压力与速度的控制是实现高质量产品和高效生产的关键要素之一。

成型压力的控制至关重要。它直接影响到塑料在型腔中的填充效果、制品的密度和力学性能。过低的成型压力可能导致塑料填充不完全，产生短射、缩孔等缺陷；而过高的成型压力则可能使模具承受过大的负荷，缩短模具寿命，甚至引起模具的损坏。

在实际生产中，塑料的性质是决定成型压力的重要因素之一。不同的塑料具有不同的流动性和粘度，例如，聚乙烯、聚丙烯等流动性较好的塑料所需的成型压力相对较低；而工程塑料如聚碳酸酯、尼龙等则需要较高的成型压力才能保证良好的填充效果。

模具的结构和尺寸也对成型压力有显著影响。复杂的模具结构、薄壁制品以及大型模具通常需要更高的成型压力。例如，在生产薄壁电子产品外壳时，为了确保塑料能够均匀地填充到薄壁部位，需要提供较高的成型压力。

成型速度的控制同样不容忽视。合适的成型速度能够保证塑料在型腔中的流动平稳，减少熔接痕、流痕等缺陷的产生。

当成型速度过慢时，塑料在型腔中的流动前沿温度下降较快，容易造成冷料结合，影响制品的外观和性能；而速度过快则可能导致喷射现象，使塑料在型腔中分布不均匀，产生内应力。

在实际操作中，要根据产品的结构和要求来调整成型速度。对于具有精细结构或外观要求较高的制品，通常采用较慢的成型速度以保证填充的均匀性和稳定性；而对于一些结构简单、尺寸较大的制品，则可以适当提高成型速度以提高生产效率。

此外，注塑机的性能和参数设置也会对成型压力与速度的控制产生影响。先进的注塑机通常具备更精确的压力和速度控制能力，能够更好地满足复杂制品的生产要求。

在最佳实践中，通过试模来确定合适的成型压力与速度是必不可少的步骤。在试模过程中，不断调整压力和速度参数，并对制品进行检测和分析，以找到最优的组合。

例如，在生产一款汽车零部件时，最初的成型压力和速度设置导致制品出现了明显的熔接痕和内应力。经过多次试模，逐步提高成型压力并适当降低成型速度，最终得到了外观和性能均符合要求的制品。

另外，采用先进的监测和控制系统也是提高成型压力与速度控制精度的有效手段。实时监测型腔压力、温度等参数，并根据反馈信息及时调整压力和速度，能够实现更加稳定和精确的注塑成型过程。

总之，注塑模具成型压力与速度的控制需要综合考虑塑料特性、模具结构、产品要求、注塑机性能等多方面因素，并通过不断的试模和优化，才能实现最佳的生产效果。