在模具加工领域，提高模具的使用寿命一直是制造企业追求的重要目标之一。而减少加工应力是实现这一目标的关键环节之一。

首先，在模具的选材方面，应选择具有良好机械性能和热处理特性的材料。优质的模具钢，如热作模具钢、冷作模具钢等，其化学成分和组织结构能够在一定程度上降低加工过程中产生的应力。例如，选择具有较高韧性和抗疲劳性能的模具钢，能够更好地承受加工过程中的机械应力和热应力。

合理的加工工艺规划对于减少加工应力至关重要。在粗加工阶段，应采用较大的切削深度和进给量，快速去除大部分余量，以减少加工时间和热输入。而在精加工阶段，则需要采用较小的切削参数，以获得较高的表面质量和尺寸精度。同时，采用分层切削、对称加工等方法，可以使加工应力分布更加均匀，避免局部应力集中。例如，在铣削模具型腔时，采用分层对称铣削的方式，能够有效减少加工变形和应力。

在热处理环节，正确的工艺选择和操作能够显著降低加工应力。淬火和回火工艺的参数控制，如加热温度、保温时间、冷却速度等，直接影响模具的组织结构和性能。通过优化热处理工艺，可以消除或减少残余奥氏体，降低残余应力，提高模具的硬度和韧性。例如，对于一些大型模具，可以采用分级淬火或等温淬火的方法，减小热应力和组织应力。

加工过程中的冷却和润滑措施也不容忽视。良好的冷却能够带走切削过程中产生的热量，降低模具表面的温度梯度，从而减少热应力。而有效的润滑可以减小切削力，降低摩擦热，减少机械应力的产生。例如，使用高性能的切削液，并确保其充分喷射到切削区域，能够显著改善冷却和润滑效果。

此外，采用适当的加工顺序也有助于减少加工应力。先进行粗加工，然后进行半精加工和精加工，最后进行去应力退火处理，能够逐步释放加工应力，提高模具的尺寸稳定性。在加工复杂形状的模具时，应先加工简单的部分，再加工复杂的部分，以避免复杂结构对加工应力的不利影响。

在模具的表面处理方面，如氮化、渗碳等，可以提高模具表面的硬度和耐磨性，同时也能够在一定程度上降低表面应力。例如，氮化处理可以形成一层坚硬的氮化物层，不仅增加了模具的耐磨性，还能够改善表面的残余应力分布。

最后，在模具加工完成后，进行适当的去应力处理，如回火、振动时效等，能够进一步消除残余应力。振动时效通过对模具施加周期性的振动载荷，使内部残余应力得到释放和重新分布，从而提高模具的尺寸稳定性和使用寿命。

综上所述，减少模具加工应力是一个综合性的工程，需要从材料选择、加工工艺规划、热处理、冷却润滑、加工顺序、表面处理以及去应力处理等多个方面进行全面考虑和精心设计。只有这样，才能有效地提高模具的使用寿命，降低生产成本，为模具制造业的高质量发展提供有力保障。