模具在工业生产中起着至关重要的作用，而其热处理过程中的变形与开裂问题一直是影响模具质量和使用寿命的关键因素。有效地控制变形与开裂风险对于保证模具的性能和可靠性具有重要意义。

首先，材料的选择是控制变形与开裂风险的基础。不同的模具材料具有不同的化学成分、组织结构和性能特点，这直接影响其在热处理过程中的热稳定性和相变行为。例如，高合金钢通常具有较好的淬透性和热稳定性，但价格相对较高；而低合金钢在成本上具有优势，但在热处理时需要更加谨慎地控制工艺参数。因此，根据模具的使用要求和工作条件，选择合适的材料是至关重要的第一步。

在热处理工艺方面，预热处理环节不可忽视。适当的预先正火或退火处理可以改善模具材料的原始组织，减少组织不均匀性和应力集中，从而降低后续热处理过程中的变形与开裂倾向。例如，对于大型模具或复杂形状的模具，通过预先正火可以细化晶粒，均匀组织，为后续的淬火和回火处理创造良好的条件。

淬火工艺的优化是控制变形与开裂的核心环节。淬火温度、冷却速度和冷却介质的选择都需要精确控制。过高的淬火温度会导致奥氏体晶粒粗大，增加残余奥氏体量，从而影响模具的硬度和尺寸稳定性；而冷却速度过快则容易产生过大的热应力和组织应力，导致模具开裂。在实际操作中，可以采用分级淬火、等温淬火等工艺方法来减小应力。例如，对于形状复杂、厚薄不均的模具，采用分级淬火可以先在较高温度的介质中冷却，使模具表面和心部的温度趋于均匀，然后再在低温介质中冷却，从而有效降低变形和开裂的风险。

回火处理对于消除淬火应力、调整模具性能也起着关键作用。回火温度和时间的选择要根据模具材料和性能要求来确定。回火不充分会导致残余应力未能完全消除，而回火过度则可能使模具硬度下降，影响其使用寿命。例如，对于高硬度要求的模具，回火温度应适当降低，以保证硬度；而对于要求韧性较好的模具，则应选择较高的回火温度，以充分消除应力，提高韧性。

此外，模具的设计和加工工艺也会对热处理过程中的变形与开裂产生影响。合理的模具结构设计可以避免尖角、薄壁等容易产生应力集中的部位；在加工过程中，控制加工余量的均匀性、减少加工缺陷，也有助于降低热处理时的变形和开裂风险。

在热处理过程中，严格的质量控制和检测也是必不可少的。通过对模具的硬度、金相组织、尺寸精度等进行检测，可以及时发现问题并采取相应的措施进行调整和改进。

总之，控制模具热处理过程中的变形与开裂风险需要综合考虑材料选择、工艺优化、设计与加工以及质量控制等多个方面。只有在每个环节都做到精细管理和严格控制，才能有效地提高模具的质量和使用寿命，满足工业生产的需求。