在模具设计与生产的过程中，客户的积极参与对于成本控制起着至关重要的作用。

首先，客户在项目初始阶段清晰明确地阐述自身需求和期望，是有效控制成本的基础。这包括对产品的功能要求、质量标准、产量预期以及外观设计等方面的详细说明。例如，一家汽车零部件制造商在委托模具生产时，若能准确告知所需零部件的使用环境、承受的压力和温度范围，以及预计的年度产量，模具制造商就能根据这些信息选择合适的材料、设计合理的结构和工艺，避免因需求不明确导致的后期设计变更和成本增加。

客户参与模具材料的选择也是成本控制的关键环节。不同的模具材料具有不同的性能和价格。客户可以根据产品的使用寿命、生产批量以及对精度的要求，与模具制造商共同商讨选择性价比最优的材料。比如，对于短期、小批量生产的产品，选择价格相对较低但能满足基本性能要求的材料，可以有效降低成本；而对于长期、大批量且对精度要求极高的产品，则可能需要选用高性能、高价格的材料，以确保模具的耐用性和产品质量，但这需要在成本和效益之间进行权衡。

在设计阶段，客户与设计团队的紧密沟通能够避免不必要的功能过剩和设计复杂度过高。有时，模具设计可能会过于追求完美而增加不必要的成本。客户可以从实际使用和市场需求的角度，提出简化设计的建议，在不影响产品性能和质量的前提下降低成本。例如，在一款电子产品外壳模具的设计中，客户根据市场反馈和自身产品定位，建议减少一些复杂的装饰性结构，不仅降低了模具制造难度和成本，还缩短了生产周期。

客户对生产工艺的了解和建议也能对成本控制产生积极影响。不同的生产工艺具有不同的成本和效率特点。客户可以根据自身的生产条件和需求，与模具制造商共同探讨选择最适合的工艺。比如，对于某些产品，采用常规加工工艺能够满足要求且成本较低；而对于一些特殊结构或高精度要求的产品，可能需要采用电火花加工、线切割等特殊工艺，但这会增加成本。客户在了解各种工艺的优缺点后，可以与模具制造商共同制定合理的工艺方案。

此外，客户在模具生产过程中的质量监督和及时反馈也有助于成本控制。通过在生产过程中进行阶段性的检验和测试，客户能够及时发现潜在的质量问题，并与生产团队共同解决，避免因质量不合格导致的返工和报废，从而节省成本。

在项目后期，客户对模具的维护和保养知识的掌握也能间接控制成本。正确的使用和定期的保养可以延长模具的使用寿命，减少因模具损坏而需要重新开模的费用。

综上所述，客户通过在模具设计与生产的各个环节积极参与、充分沟通、提供合理建议以及进行有效的监督和反馈，能够与模具制造商形成良好的合作关系，共同实现成本的有效控制，达到双方的利益最大化。