注塑模具的“包胶”工艺，也称为二次注塑、双料注塑或重叠注塑，是一种制造多材料塑料部件的技术。在这一过程中，首先将一种硬质塑料（如ABS、PC、PP等）注入模具内形成基础结构，然后在该结构上再覆盖一层软质材料（如硅橡胶、TPU、TPR、TPE或软PVC等），通过第二次注塑使软质材料与硬质材料牢固地结合在一起，形成具有软硬两种质感和功能的复合型产品。

具体步骤如下：

1. 第一次注塑：

• 使用第一套模具，选择合适的硬质塑料原料进行加热熔融。

• 硬质塑料注塑成型后，冷却固化成预设形状的基础件。

2. 准备二次注塑：

• 将第一次注塑完成并冷却固化的硬质零件放置到专门设计的用于包胶的第二套模具中。

• 通常需要确保硬质零件的位置准确，以保证软质材料能够准确无误地包裹在指定位置。

3. 第二次注塑：

• 加热软质塑料原料至可塑化状态。

• 软质塑料注入第二套模具，并精准包裹住硬质零件的表面或者部分区域。

4. 冷却与脱模：

• 在软质材料冷却固化后，打开模具取出最终成型的包胶部件。

• 成品具有硬质内部骨架与柔软外层，这种组合可以改善手感、提供更好的握持舒适度、增加防滑性能或实现密封效果等。

包胶注塑的优点包括：

• 可以实现不同材料之间的颜色对比，提升产品的外观美感。

• 提供不同的物理性能，例如硬质部分支撑强度高，软质部分则能提供缓冲或弹性。

• 利用普通注塑机即可完成生产，不需要专用的双色注塑机，降低了设备投资成本。

然而，包胶注塑也有其挑战和限制，比如：

• 对模具精度要求较高，以确保两次注塑间的精确对位。

• 生产周期相对较长，因为要经历两次独立的注塑过程及中间的手工或自动化操作环节。

• 如果控制不当，可能会出现粘接不牢、分层等问题。