新闻中心
在当今数字化浪潮席卷全球的时代，工业互联网正以前所未有的力量重塑着各个传统产业。注塑模具行业作为制造业的重要一环，也在积极拥抱工业互联网，开启一场深度融合的变革之旅，为行业发展注入新的活力，引领其迈向智能化、高效化的未来。
工业互联网是新一代信息通信技术与工业经济深度融合的新型基础设施、应用模式和工业生态。它通过构建网络、平台、安全三大体系，打造人、机、物全面互联的新型网络基础设施，形成智能化发展的新兴业态和应用模式。简单来说，工业互联网就像是一张无形的大网，将工厂里的各种设备、生产线、人员以及外部的供应链、客户等紧密连接在一起，实现数据的实时流通与共享。
在技术层面，工业互联网依托于 5G、物联网、大数据、云计算、人工智能等先进技术。5G 的高速率、低时延特性，保障了设备间海量数据的快速传输；物联网技术让设备具备感知和通信能力，能够实时采集生产过程中的各类数据；大数据技术则负责对这些海量数据进行存储、处理和分析，挖掘其中的价值信息；云计算为数据处理和应用提供强大的计算资源和灵活的部署方式；人工智能则基于数据分析结果，实现智能化的决策和控制。
在传统注塑模具生产中，人工干预较多，生产过程的监控和调整往往依赖操作人员的经验。而工业互联网的融入改变了这一局面。通过在注塑机、模具等设备上安装大量的传感器，实时采集温度、压力、速度等生产数据，并将这些数据上传至工业互联网平台。借助大数据分析和人工智能算法，平台能够对生产过程进行实时监测和精准分析，自动调整生产参数，实现生产过程的最优控制。例如，当监测到注塑机的温度出现异常波动时，系统可以迅速分析原因，并自动调整加热装置的功率，确保生产过程的稳定，有效减少产品次品率。
模具的设计、制造、使用、维护到报废是一个复杂的全生命周期过程。工业互联网为模具全生命周期管理带来了革命性变化。在设计阶段，借助云计算平台，设计团队可以实现异地协同设计，利用大数据分析过往模具设计案例和市场需求，优化模具设计方案，提高设计效率和质量。制造过程中，通过物联网技术，将加工设备连接到工业互联网平台，实现对模具制造过程的实时监控和质量追溯。在模具使用阶段，传感器实时采集模具的工作状态数据，如磨损程度、压力分布等，基于数据分析提前预测模具故障，安排维护计划，延长模具使用寿命。当模具报废时，利用区块链技术记录模具全生命周期数据，为后续的模具再设计和材料回收提供参考。
注塑模具行业的供应链涉及原材料供应商、模具制造商、注塑产品生产商等多个环节。工业互联网打破了各环节之间的信息壁垒，实现了供应链的协同与优化。通过工业互联网平台，上下游企业可以实时共享库存信息、生产计划、物流状态等数据。原材料供应商能够根据模具制造商的生产需求，及时调整供货计划，确保原材料的稳定供应；模具制造商可以根据注塑产品生产商的订单需求，合理安排生产计划，提高订单交付准时率。同时，基于大数据分析的供应链金融服务也得以发展，为供应链上的中小企业提供资金支持，促进整个供应链的健康发展。
工业互联网实现了设备的互联互通和生产过程的自动化控制，减少了人工操作和生产环节的等待时间，大幅提高了注塑模具的生产效率。据相关数据统计，引入工业互联网的注塑模具企业，生产效率平均提升 30% 以上。
通过生产过程的精准控制和模具全生命周期管理优化，减少了产品次品率和模具维护成本。同时，供应链协同降低了库存成本和物流成本。综合来看，工业互联网的应用可使注塑模具企业生产成本降低 20% - 30%。
基于工业互联网平台的大数据分析和市场需求洞察，企业能够更快地响应市场变化，开发出更符合市场需求的新型注塑模具产品，增强产品创新能力和市场竞争力。
某知名注塑模具企业引入工业互联网解决方案后，构建了智能化生产车间。通过设备联网和数据采集分析，实现了生产过程的全自动化控制，生产效率提高了 50%，产品次品率从原来的 8% 降低至 3%。同时，利用工业互联网平台实现了与供应链上下游企业的深度协同，库存周转率提高了 40%，企业整体运营成本降低了 35%，在行业内树立了良好的标杆。
随着技术的不断进步，工业互联网与注塑模具行业的融合将持续深化。未来，人工智能将在生产过程中发挥更大作用，实现更高级别的自主决策和智能控制；虚拟现实（VR）和增强现实（AR）技术将应用于模具设计、培训和维护等环节，提升用户体验和工作效率；边缘计算技术将进一步提升数据处理的实时性和安全性。此外，工业互联网的安全防护体系也将不断完善，保障行业融合发展过程中的数据安全和网络安全。
工业互联网与注塑模具行业的深度融合是大势所趋，为行业带来了前所未有的发展机遇。积极拥抱这一变革的企业，将在未来的市场竞争中占据先机，推动注塑模具行业向更高水平迈进，为制造业的高质量发展贡献力量。
联系我们