新闻中心
在注塑生产中，易碎产品的脱模一直是个棘手问题。像精密电子元件外壳、高端光学镜片等，这些产品材质特殊、结构脆弱，传统脱模方式极易造成破裂、划伤等损坏，严重影响产品质量与生产效益。因此，设计出针对易碎产品的缓冲脱模结构，对注塑行业发展至关重要。
易碎产品通常具有薄壁、高精度、复杂形状等特点。薄壁结构使产品承受外力的能力较弱，脱模时稍有不慎就会因应力集中而破裂；高精度要求产品在脱模过程中不能有丝毫变形，否则就会影响其使用性能；复杂形状则增加了脱模的难度，容易在脱模时产生卡滞现象，进一步加大产品受损风险。
传统的机械顶出脱模方式，依靠顶针直接作用于产品表面，顶出瞬间的冲击力较大，对于易碎产品而言，这种冲击力很容易使其破碎。而且，顶针在产品表面留下的顶针痕，也可能影响产品的外观和后续使用。此外，传统脱模方式难以实现对脱模力和脱模速度的精确控制，无法满足易碎产品的特殊脱模需求。
缓冲脱模结构的核心在于通过各种缓冲装置，将脱模过程中的冲击力进行分散和吸收，使产品在脱模时受到的外力均匀且柔和。例如，利用弹性元件（如弹簧、橡胶垫等）的弹性变形来缓冲顶出力，或者采用气缓冲、液缓冲等方式，通过气体或液体的可压缩性来减缓脱模速度，降低冲击力。
为了避免产品因局部受力过大而损坏，缓冲脱模结构设计需要确保脱模力均匀地分布在产品表面。这可以通过合理设计顶针的布局、使用脱模辅助装置（如脱模板、推块等）来实现。脱模板能够大面积地接触产品，将脱模力均匀地传递给产品，减少产品局部受力不均的情况；推块则可以根据产品的形状，在关键部位施加脱模力，保证产品顺利脱模的同时，避免对产品造成损伤。
结构组成：弹簧缓冲脱模结构主要由顶针、弹簧、顶针板和固定板等组成。顶针安装在顶针板上，弹簧套在顶针上，一端与顶针板相连，另一端与固定板接触。
工作原理：在脱模时，注塑机顶出系统推动顶针板向前移动，顶针随之顶出产品。此时，弹簧受到压缩，吸收顶出过程中的冲击力，使顶针对产品的作用力变得柔和。弹簧的弹性力还可以根据产品的特性进行调整，以适应不同易碎产品的脱模需求。
结构组成：气缓冲脱模结构包括气室、气道、气阀和顶针等部件。气室安装在模具内部，通过气道与外界气源相连，气阀用于控制气体的进出。
工作原理：当注塑机顶出系统开始工作时，气阀打开，压缩空气进入气室。气室内的气体压力逐渐增大，推动顶针缓慢顶出产品。在顶出过程中，气体的可压缩性起到缓冲作用，减缓顶针的运动速度，降低对产品的冲击力。同时，通过调节气阀的开度，可以精确控制气体的流量和压力，从而实现对脱模速度和脱模力的精准控制。
结构组成：液缓冲脱模结构主要由液压缸、液压油、活塞、顶针和管路等组成。液压缸固定在模具上，活塞与顶针相连，液压油通过管路在液压缸内循环流动。
工作原理：在脱模时，注塑机的液压系统向液压缸内注入液压油，推动活塞和顶针顶出产品。由于液压油的黏性和可压缩性，在顶出过程中能够起到缓冲作用，使顶针平稳地顶出产品，避免冲击力对易碎产品造成损坏。通过调节液压系统的压力和流量，可以实现对脱模力和脱模速度的精确控制，满足不同易碎产品的脱模要求。
根据产品特性选择缓冲装置：不同的易碎产品具有不同的特性，如材质、壁厚、形状等，需要根据这些特性选择合适的缓冲装置。对于薄壁易碎产品，气缓冲或弹簧缓冲结构可能更为合适，因为它们能够提供较为柔和的缓冲力；而对于形状复杂、对脱模力分布要求较高的产品，液缓冲结构可能更具优势，因为它可以通过精确控制液压油的流动来实现脱模力的均匀分布。
参数计算：在选择好缓冲装置后，需要对其相关参数进行精确计算。例如，对于弹簧缓冲结构，需要计算弹簧的刚度、压缩量等参数，以确保弹簧能够提供足够的缓冲力，同时又不会对产品造成过度的压力；对于气缓冲结构，需要计算气室的容积、气体的流量和压力等参数，以保证气缓冲效果的稳定性；对于液缓冲结构，需要计算液压缸的直径、活塞的行程、液压油的流量和压力等参数，以实现对脱模力和脱模速度的精确控制。
顶针布局：顶针的布局应根据产品的形状和受力情况进行合理设计。在产品的薄弱部位和易变形部位，应适当增加顶针的数量，以确保这些部位能够均匀受力，避免因局部受力过大而导致产品损坏。同时，顶针的位置应尽量避开产品的外观面和功能面，以免留下顶针痕影响产品质量。
脱模力分布优化：除了合理布局顶针外，还可以通过使用脱模辅助装置来优化脱模力的分布。例如，在产品表面设置脱模板，使脱模板与产品大面积接触，将脱模力均匀地传递给产品；或者在产品的关键部位使用推块，根据产品的形状和受力特点，有针对性地施加脱模力，确保产品顺利脱模的同时，保证产品的完整性。
模具强度与稳定性：缓冲脱模结构的设计需要考虑模具的整体强度和稳定性。在增加缓冲装置和优化脱模结构的同时，不能削弱模具的强度，以免在注塑过程中出现模具变形、损坏等问题。因此，在设计模具结构时，需要对模具的各个部件进行强度计算和优化设计，确保模具能够承受注塑压力和脱模力的作用。
安装与维护便利性：缓冲脱模结构应便于安装和维护。在设计模具时，应考虑缓冲装置的安装空间和安装方式，确保其能够方便地安装在模具内部。同时，缓冲装置的维护和更换也应简单易行，以降低模具的维护成本和停机时间。例如，采用模块化设计的缓冲装置，可以方便地进行拆卸和更换，提高模具的维护效率。
某电子企业在生产一款精密电子元件外壳时，采用了弹簧缓冲脱模结构。该外壳为薄壁塑料件，对外观和尺寸精度要求极高。传统脱模方式经常导致外壳破裂和变形，废品率高达 30%。采用弹簧缓冲脱模结构后，通过合理调整弹簧的参数和顶针的布局，使脱模力得到有效缓冲和均匀分布。经过实际生产验证，废品率降低至 5% 以下，产品质量得到显著提升，生产效率也提高了 20%。
一家光学产品制造公司在注塑高端光学镜片时，面临镜片易碎、表面质量要求高的难题。他们采用了气缓冲脱模结构，通过精确控制气体的流量和压力，实现了镜片的缓慢、平稳脱模。在顶出过程中，气缓冲装置有效地吸收了脱模冲击力，避免了镜片破裂和表面划伤。同时，通过优化顶针布局和使用脱模板，保证了镜片脱模时受力均匀，产品的良品率从原来的 60% 提高到了 90% 以上，满足了高端市场对光学镜片质量的严格要求。
针对易碎产品的缓冲脱模结构设计，是解决注塑生产中易碎产品脱模难题的关键。通过合理选择缓冲装置、优化顶针布局和协同设计模具结构，可以有效地降低脱模冲击力，实现脱模力的均匀分布，从而提高易碎产品的脱模质量和生产效率。随着科技的不断进步和市场对高品质产品需求的增加，未来缓冲脱模结构设计将朝着更加智能化、精细化的方向发展，结合先进的传感器技术和控制算法，实现对脱模过程的实时监测和精确控制，进一步提升易碎产品的注塑生产水平。
联系我们