新闻中心
在注塑模具调试过程中，产品出现飞边缺陷是一个较为常见且令人头疼的问题。飞边不仅影响产品的外观和尺寸精度，还可能导致后续加工工序难度增加，严重时甚至会使产品报废，造成生产成本上升。因此，找到有效的解决思路至关重要。
原因：模具长期使用后，分型面可能出现磨损、变形，或者在装配过程中存在误差，导致模具闭合时无法紧密贴合。另外，模具表面若有杂物残留，也会阻碍模具完全闭合。
解决方法：对模具分型面进行检查和修复。轻微磨损或变形可通过打磨、抛光使其恢复平整；若磨损严重，则需进行补焊或更换模具部件。在装配模具时，严格控制装配精度，确保各部件安装到位。每次生产前，仔细清理模具表面，防止杂物影响模具闭合。
原因：模具排气系统设计不合理，排气槽尺寸过小、数量不足或位置不当，会使型腔内气体无法及时排出。注塑时，气体在型腔内积聚，产生压力，迫使塑料熔体从模具间隙溢出，形成飞边。
解决方法：优化模具排气系统。根据模具结构和产品形状，合理设计排气槽的尺寸、数量和位置。例如，在塑料熔体容易聚集且气体难以排出的部位增设排气槽，适当增大排气槽的宽度和深度，确保气体能够顺利排出。同时，定期清理排气槽，防止其被塑料残渣堵塞。
原因：当注塑压力过大时，塑料熔体在高压作用下，容易克服模具的锁模力，从模具间隙中挤出，从而形成飞边。这可能是由于工艺参数设置不当，或者注塑机压力控制系统出现故障导致的。
解决方法：降低注塑压力。通过逐步减小注塑压力，并观察产品飞边情况，找到合适的压力值。同时，检查注塑机的压力控制系统，确保其正常工作。若压力控制系统存在故障，及时进行维修或更换相关部件。
原因：注塑速度过快，塑料熔体在短时间内快速填充型腔，来不及均匀分布，容易在局部区域形成高压，导致塑料熔体从模具间隙溢出，产生飞边。
解决方法：调整注塑速度。采用分段注塑速度控制，在填充初期适当降低速度，使塑料熔体能够平稳地进入型腔；在填充后期，根据型腔的填充情况，合理调整速度，避免塑料熔体因流速过快而产生飞边。
原因：保压的目的是补充塑料熔体在冷却过程中的收缩，但如果保压时间过长或压力过大，会使型腔内的塑料熔体持续受到挤压，从而增加飞边产生的可能性。
解决方法：优化保压参数。根据产品的尺寸、壁厚和材料特性，合理缩短保压时间或降低保压压力。通过多次试验，找到最佳的保压时间和压力组合，既能保证产品的尺寸精度，又能避免飞边的产生。
原因：不同种类和牌号的塑料原材料具有不同的流动性。如果选择的原材料流动性过大，在注塑过程中，塑料熔体更容易从模具间隙渗出，形成飞边。此外，原材料的颗粒大小不均匀、含水量过高也可能影响其流动性。
解决方法：更换流动性合适的原材料。在选择原材料时，充分考虑产品的结构和模具的特点，选择流动性适中的塑料。同时，对原材料进行预处理，如干燥处理，降低其含水量，确保原材料的质量稳定。
注塑模具调试过程中产品飞边缺陷的解决需要综合考虑模具、注塑工艺和原材料等多方面因素。通过仔细排查问题根源，针对性地采取修复模具、优化注塑工艺参数、选择合适原材料等措施，能够有效解决产品飞边问题，提高产品质量和生产效率。在实际生产中，还应不断总结经验，持续改进工艺和模具设计，以预防飞边缺陷的再次出现。
联系我们